Сибирские огни, 1928, № 3

Большинство станков автоматические. Работа на этих станках не требует никаких специальных знаний. Единственное требование к работающим на автома- тических станках—физическая сила. Работа заключается в нескольких движениях: укрепить обрабатываемую деталь на патрон, нажать рычаг-рукоятку и снять об- работанную деталь. В силу простоты подобного сорта работ, каждый рабочий имеет по 2-3 станка. Из наиболее интересных станков департамента необходимо отметить: мно- гошпиндельные сверлильные станки и фрезерные станки фирмы Дэвис. На обработке цилиндровых блоков работает 48-ми шпиндельный сверлиль- ный станок, высверливающий отверстия одновременно с четырех сторон: сверху, снизу и с обоих боков блока. Вся операция сверления блока на таком станке за- нимает полторы-две минуты. Имеется в этом же цехе 63-х шпиндельный сверлиль- ный станок. Станки Дэвиса применяются на отточке верхней и нижней поверхности ци- линдровых блоков. Закладывается одновременно 8-10 штук блоков на большой вращающийся цилиндрический барабан. Спереди и сзади барабана и с обоих бо- ков расположены по 2 шарошки с резцами, которые и снимают стружку при со- прикосновении блоков с резцами. Замена обработанных деталей новыми произ- водится на ходу, без остановки станка. Такие станки распространены по заводу Форда и в других департаментах. Для транспортирования блоков департамент оборудован роликовыми до- рожками. После обработки блока на каком-либо станке, рабочий ставит его на од- ну из этих дорожек и толкает в сторону рабочего, производящего следующую операцию. Так как ролики установлены в своих опорных точках на шариках, блок катится от толчка до следующего станка. Каждый станок, дающий в работе стружку, снабжен внизу желобом, куда падает стружка. По мере накопления стружка перекладывается рабочими в же- лезные ящики или бочки. Наполненные доверха ящики и бочки увозятся (по большей части неграми) на переливку. Ни одна стружка при таких условиях не пропадает бесполезно для производства. При производстве поршней и поршневых колец их передвижение происхо- дит по воздушному конвейеру. Только в зале обработки уже нарезанных колец транспортирование производится простой переноской на руках от одного станка к другому. Для удобства переноски кольца надеваются по несколько десятков штук на специально приспособленные конические формы из железных прутиков. НАРЕЗКА КОЛЕЦ. Большой интерес представляет нарезка колец. Производится она на спе- циальных автоматических токарных станках. Обрабатываемая болванка пневма- тически зажимается в патрон станка и подвергается обработке 15 резцами. Один резец, укрепленный на суппорте станка, обтачивает болванку снаружи. Второй ре- зец, укрепленный на шпинделе задней бабки станка, обтачивает внутреннюю по- верхность болванки. Тринадцать резцов, поставленных под углом по отношению к центровой ли- нии станка на откидывающемся назад суппорте, с противоположной от первого суппорта стороны, по мере обточки обеих поверхностей болванки, отрезают коль- ца. Первым в соприкосновение с болванкой приходит резец, наиболее удаленный от патрона станка. Всего за одну операцию станок нарезает 13 штук колец. После нарезки всех колец оба суппорта и задняя бабка станка отходят автоматически в свое первоначальное положение, и станок автоматически остана- вливается. Рабочему остается лишь снять нарезные кольца. Чрезвычайная простота управления такими станками явилась причиной того, что на каждого рабочего приходится по 5-6 станков. Всего таких станков в де- партаменте 120 штук. ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА КОЛЬЦА. При окончательной обработке кольца одеваются на специальный стержень по 12 штук. Каждое кольцо отделяется от соседнего шайбой несколько меньшего диаметра и большей толщины, чем кольца. Окончательная чистовая обработка производится в три приема. На первом станке снимается стружка в 0,020 английского дюйма, на втором—0,015 дюйма и на третьем—0,010 дюйма. От одного станка к другому стержни с кольцами катятся по наклонным же- лобам, при чем возле каждого станка при желобе установлены счетчики для учета